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干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的解决措施

作者:admin 发布日期:2019/7/12 二维码分享

经过多年的大力发展,各种复合材料在包装业得到了广泛应用,其中复合软包装行业的发展尤其迅猛。干式复合作为复合软包装的一种,因使用方便灵活,操作简单,性能优异,适合多品种、多类型订单的生产,受到了软包装企业的喜爱。



在整个软包装生产中干式复合是尤为关键的一环,质量控制不好,不仅仅是浪费印刷和损耗复合基材,更重要的是对于整个产品的交货产生十分不利的影响。那么,我们如何来规避常见问题,降低损失,保障整体生产流程的健康运行。

接下来,我们进入正题:干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的解决措施。


干式复合加工工艺简图

避免成品产生气泡的措施

1、控制溶剂纯度,提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂。

2、对黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材,在涂布前电晕处理。

3、正确安装与调节刮刀,刮刀与网纹辊接触点的径向夹角在15°~30°之间。

4、选择合适的烘干温度(80℃~100℃为宜)。

5、提高复合膜的压合温度和复合压力。

6、提高复合加热辊的温度、减小复合角度。

另外,为防灰尘黏附在薄膜的复合表面上,需要清洁网纹辊和薄膜,清洗复合辊,注意环境卫生。

避免成品起皱的措施

1、调整基材的平整度。

2、适当降低基材的运行张力,避免其拉伸过大,定型不够。

3、调节复合辊压力,确保复合辊两端压力均匀。

其次,清洗复合辊,更换已损坏的橡胶压辊,也能避免复合成品起皱。设计时,如果在复合前增加一根预热辊对第二放卷基材表面进行预热,使第二放卷基材与涂布基材复合前的温度基本保持一致,也可防止复合膜冷却后出现卷曲变形。

避免成品黏结不牢的措施

1、合理选择黏合剂及其涂布量,准确配制。

2、提高涂胶量,可选用网穴较深的网纹辊,或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。对于黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材,在涂布前电晕处理。

3、选用合适的烘干温度或选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂。

4、在确保复合辊两端压力均匀的情况下,适当增加复合压力。

5、控制熟化温度和时间,抑制爽滑剂析出。

为了提高复合膜的黏结效果和质量,要尽量避免异物、灰尘等杂物黏附在胶黏剂上或是基材复合表面上。

避免产品异味的措施

1、印刷油墨本身有问题或残留溶剂过高,应更换印刷油墨,严格控制印刷质量。

2、薄膜自身含有某些气味助剂,经干式复合后逐渐渗出。应调整干燥箱温度、进风量、排风量及车速,加速助剂释放;如仍存在较大异味,建议更换基材。

操作时,要仔细观察生产过程中出现的各种问题和故障,合理运用上述措施来排除故障。当出现多个问题或故障时,采用某种单一方法可能无法兼顾,此时应避轻就重,重点解决关键问题,然后选用其他方法逐一解决次要问题。希望此文能帮助软包装企业分析并找到合适的解决办法,避免更大的损失发生。

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